自動車部品（商社）でのAI活用術

自動車部品（商社）に、そもそもAIは必要なのか

AIを入れて値打ちが出る業務は、二つの目盛りで見分けられます。一つ目は、同じ型の判断が月のうちに何度戻ってくるか。二つ目は、その判断を外したとき、誰のどこへ跳ね返るかです。

どちらの目盛りも振り切れている業務ほど、頭の中にある手順を外に出して仕組みに載せる意味があります。めったに来ず、外れたとしても社内で片がつく業務は、その場で考えれば足ります。

この二つを自動車部品（商社）の日々に当てはめます。 新車種の引合に対する見積の比較 は、完成車メーカーとティア1の双方から年間を通して届き、条件を読み違えれば量産が続く間の単価が固定されます。

品番ごとの安全在庫の見直しと、月次で届く保証クレームの原因の切り分けも、同じ性質の仕事です。

一方で、 ラインが止まりかけたときの玉の手当て は仕組みに載せません。どの客先の分を後ろへずらし、どの仕入先に無理を頼むかは、その日の貸し借りと相手の工場の事情で決まるからです。

社内の基準として残る形になっていない以上、仕入先の工場に足を運んで力を見極める仕事も、人が持ちます。

この線は会社の単位ではなく、業務の単位で引き直します。同じ在庫の話でも、量産中の品番の水準を決める場面と、今日の玉を探して回る場面とでは、答えが逆に出ます。

自動車部品商社でAI活用の入り口を探すなら、まず自社の工程を車種の年表に沿って並べ直すことです。工程ごとの負荷の差は、次の章で表にして並べます。

新型式引合から保証対応まで、負荷が大きいのはどの工程か

自動車部品（商社）の仕事は、一つの車種の部品が引合を受けてから生産を終えるまで、年単位で一本に進みます。その年表に沿って割ると、どこが手順どおりに片づく工程で、どこが相手の出方しだいで変わる工程なのかが浮かびます。

最も神経を使うのは 承認・変更管理 です。仕入先から4M変更の届出が一枚届いたとき、その部品がぶら下がっている完成車メーカーと車種を全部並べられるのは、間に立つ自社だけだからです。

仕入先からは自分の納入先しか見えず、完成車メーカーからは自社の車種しか見えません。一枚の届出が承認済みの量産条件のどこに触れるのか、再承認が要る車種はどれか、いつまでに知らせるのかを、担当者が品番の束をたどって毎回組み直しています。

届出の中身は工場の移設から検査機の入れ替えまで幅があり、影響なしで終わるものも混ざります。その仕分けに時間を取られるほど、急ぐべき車種への連絡が後ろへずれます。 影響先の一覧が先に出ている 状態なら、後ろの内示・生産手配も、承認待ちの品番を抱えたまま手配だけ進む形になりません。

型・治具手配を極小としたのは、金型の投資をどちらが負担し、出来上がった型を誰の工場に置くかが、その車種の見込み台数と次期型の受注見通しで毎回動き、車種ごとの取り決めとしてしか残らないためです。

自動車部品（商社）で最初に取り組むべきAI活用、3つ

この三つを選んだのは、どれも月ごとに同じ型の判断が戻ってきて、外したときに完成車メーカーの側まで影響が出るからです。第1章の二つの目盛りを当てると、新車種の引合の見積比較、品番ごとの安全在庫の水準、保証クレームの原因の切り分けが上位に並びます。

新車種の引合を、同じ条件の比較表にそろえる

完成車メーカーから新型式の引合が届き、指定の場所に保存されたところから動きます。AIは仕入先から戻った見積の書式をそろえ、素材・加工・型・物流の欄に振り直したうえで、過去に同じ工法で受注した品番の単価と、そのときの年間本数を引き当てます。

できるのは仕入先を横に並べた 一枚の比較表 で、案件ごとの共有フォルダに保存されます。いまは担当者が各社の見積書を開いては欄を拾い、条件を手でそろえ直しています。仕組みが入ると、そろった状態から読み始められます。

見るのは、各社で前提の違う欄がどこかです。年間本数の置き方と型費の償却の見方は営業が確かめます。どの社に出すかを決めるのは、次の車種まで含めて取引を持つ責任者の判断です。

安全在庫の水準を、去年の振れから決め直す

在庫・納入の工程の話です。毎週決まった曜日に動きます。AIは品番ごとの出荷の実績、完成車メーカーから届いた内示が実発注でどれだけ振れたか、仕入先の納入にかかる日数と最小ロットを並べ、社内で決めた上げ下げの決まりに照らして、 水準を上げる理由と下げる理由を突き合わせます。

結果は調達が毎日見る在庫の一覧に、品番ごとの行として増えます。いまは切らした品番だけを後から上げ直すため、余っている品番は前の水準のまま残り続けます。仕組みが入ると、上げ下げの両方が同じ週に出ます。

確認するのは、水準が動いた品番に添えられた理由の欄です。生産が終わりに近い車種の品番を落とす判断は、調達の責任者が引き取ります。

保証クレームの明細を、仕入先に返す一枚に束ねる

完成車メーカーから月次で保証請求の明細が届いた時点が起点です。現品は仕入先へ直送されるので、 こちらの手元に残るのは行の並んだデータだけです。 AIは症状の書かれ方の揺れを、これまでに決めた束ね方の一覧に照らしてそろえ、品番と出荷ロットの記録に当てて仕入先ごとに寄せます。

仕上がった資料は仕入先ごとのフォルダに保存され、品質の担当へ通知が届きます。いまは表計算ソフトの上で並べ替えを繰り返し、月の半ばまで集計に取られています。仕組みが入ると、話し合いの席に集計の済んだ一枚を持って入れます。

人が見るのは、症状をどの束に寄せたかです。是正を求める相手が仕入先なのか自社の荷扱いなのかを決めるのは、その取引を持つ品質の責任者です。

業務に組み込むまでの4ステップ

例にするのは「安全在庫の水準を、去年の振れから決め直す」です。何かを新しく導入する話ではありません。いま別々の場所にある記録を、決まった順に一本へつなぐ作業です。

1. 使う情報がどこにあるかを決める

品番ごとの出荷の実績、内示と実発注の差、仕入先の納入日数と最小ロット、切らして特別便を出したときの記録。この四つが水準を決める元になります。

新しく取り始めるものはありません。多くは受発注の仕組みと在庫の帳票にあります。散っているなら、一つの保管場所にまとめます。

2. 何をきっかけに動かすかを決める

人が思い出して開く形にはしません。この業務なら、内示が更新された日か、毎週決まった曜日が自然なきっかけです。

月に一度では、車種の切り替えの月に間に合いません。きっかけを決めずに始めると、忙しい月から順に飛ばされ、やがて誰も開かなくなります。

3. 判断の基準を設定しておく

ベテランの調達担当が頭の中でやっている上げ下げの理屈を、文章にしてまとめます。 手間の大半はこの工程に集まります。 書き留めるのは、たとえばこうしたものです。

• 止まると全体が止まる車種の品番は、日数を何日多く見るか
• 納期の守り具合が落ちている仕入先は、どこまで水準に織り込むか
• 生産が終わりに近い車種の品番は、いつから水準を落とすか

言葉にできたぶんだけ、次の車種でもそのまま使えます。

4. 結果の戻り先と、確認する人を決める

戻り先は、調達が毎日見ている在庫の一覧です。 品番ごとに新しい水準と、動かした理由の一行が増え、動きの大きかった品番だけ担当へ通知されます。

確認は週の初めに調達の担当が受け持ち、生産が終わりに近い品番だけ、責任者が目を通します。

先に知っておきたい、つまずきやすい3か所

• 完成車メーカーが帳票の様式を替えた日に、黙って止まります。 年度の替わり目や新型式の立ち上げで、内示の並びや欄の名前が動きます。読み取りが空振りしても、一覧には前の週の数字が残るだけで、気づくのは切らしてからになります。様式が合わなかったときは処理を止め、担当に知らせる作りにしておきます。
• リコールや市場への措置が出ている品番を、通常の保証クレームと同じ束に寄せてしまいます。 こちらは届け出の期限が法令で決まっている別の線です。対象の品番には印を付け、束ねる前に人へ上げる形にします。
• 原産地の判定を、下書きのまま申告に回してしまいます。 協定ごとに原産地の規則が違い、付加価値の計算に使う素材の産地は仕入先をさかのぼらないと裏が取れません。書類に署名するのは自社なので、根拠をたどる手順は人の側に残します。

自動車部品（商社）のAI活用は、どこから考えればいいか

判断のよりどころが社内の記録に残っているか、その場の相手との間にしかないか。第1章で引いたのは、この線でした。 三つの活用はどれも前者の側にあります。 引合の条件も、内示の振れも、保証請求の明細も、すでに社内へ落ちている記録から答えが出ます。

三つとも同時に始める必要はありません。一つの車種の品番でも、一社の仕入先の分でも構わないので、 線の内側にある業務を一つだけ選んで、情報の出入りを一本つなぐ ところまで試すのが現実的です。要るのは、いま使っている表計算ソフトと保管場所、それに過去の記録だけです。