倉庫業・梱包業でのAI活用術

倉庫業・梱包業に、そもそもAIは必要なのか

倉庫業・梱包業のAI活用を考えるとき、先に決めておきたい見分け方が二つあります。一つは、同じ判断を月に何回繰り返しているか 。もう一つは、その判断を外したときに何が起きるかです。

どちらも大きい業務ほど、仕組みにする値打ちがあります。月に数えるほどしか起きず、外してもその場で直せる業務なら、手をかけただけの差は出ません。

この二つを倉庫の業務に当てはめてみます。誤出荷や破損の事故報告を原因ごとに仕分ける作業は、毎月同じ観点の繰り返しで、見落とせば同じ事故が続きます。ロケーションごとに在庫の動きを追って滞留品を洗い出す作業も、決まった基準の当てはめです。荷主から来る在庫照会への一次回答も同じ性質です。

一方で、入荷した現品の外装を見て、へこみや濡れを検品する工程は人のままです。段ボールの角の潰れ方から中身への影響を読むのは、現物に触れている人にしかできません 。事故を起こしたあと荷主に頭を下げ、再発防止をどこまで約束するかを決める場面も、代わりが利きません。

どこに線が引かれるかは、同じ倉庫の中でも業務ごとに違います。自社の業務を入荷から荷主対応まで工程に並べ、どこで同じ判断を繰り返しているかを見るほうが早いはずです。次は、その分解から始めます。

入荷受付から荷主対応まで、負荷が大きいのはどの工程か

倉庫の業務を工程に分けて並べると、現品を手で扱う工程と、記録を読んで判断する工程がはっきり分かれます。負荷が集中しているのは、多くの場合、現品から離れた側の工程です。

このなかで人の時間と神経を最も使っているのが、荷主対応・請求 の工程です。一棟の倉庫に複数の荷主の在庫が同居し、保管料の算定の仕方が荷主ごとに違うためです。坪貸しで押さえている荷主もあれば、個建てで保管期間に応じて積み上げる荷主もあります。

担当者は、在庫照会の電話を受けるたびに倉庫管理システムの画面を開いて数を読み、荷主ごとに決まった様式の表に打ち直しています。月次報告も、同じ入出庫実績を荷主の数だけ違う体裁で組み直す作業です。

この工程の重さは、実は前の工程の記録の質に支えられています。出荷時の事故記録や在庫の動きが揃った形で残っていれば、荷主への説明はその抜き出しで足ります。逆に現場の記録が人によってばらついていると、荷主対応の側で毎回それを埋め直す作業が生まれます 。

値札付けやセット組みを含む流通加工・梱包の工程は、極小と見ています。現品の形や汚れ具合を見ながら緩衝材の当て方を決める作業で、判断の中身が毎回変わるためです。

倉庫業・梱包業で最初に取り組むべきAI活用、3つ

この3つは、同じ判断を繰り返す回数と、外したときの影響という、はじめに挙げた二つの軸で上位に来る業務です。倉庫の中で毎日起きていて、外れたときに荷主への説明が要るものから手をつけます。

誤出荷の報告を、原因ごとに仕分けておく

起点は、現場が事故の一次報告を入力フォームに打ち込む瞬間です。AIは報告の本文と、社内でまとめた事故分類の基準──ロケーション違い、ラベルの貼り間違い、数の数え違い、梱包不足──を照らし、どの型に当たるかと、同じ型の過去の報告を抜き出します。

仕分けの結果は、事故一覧表に行として追加され 、品質担当に業務チャットで通知が届きます。今は月末にまとめて報告書を読み返し、傾向を手で数えています。仕組みが入ると、同じ型が続いていることが、起きた週のうちに見えます。

品質担当は、当てられた分類と、抜き出された過去の報告が本当に同じ型かを見ます。荷主への報告書にどう書くか、再発防止を現場にどこまで落とすかは、倉庫の責任者が決めることに変わりありません。

動いていない在庫を、棚から先に見つける

こちらは人の気づきではなく、週の決まった曜日を合図にします。倉庫管理システムから書き出した入出庫の記録をAIが読み、ロケーション別・荷主別に最終出庫からの経過と回転の速さを並べ替え、社内で決めた滞留の基準に当たる品目を拾い上げます。

拾い上げた結果は、荷主別の滞留一覧 として文書に保存され、次の荷主打ち合わせの資料にそのまま回ります。今は棚を歩いて埃の乗り方で見当をつけ、あとから記録を照らす順です。仕組みが入ると、照らすべき棚のほうが先に決まります。

担当営業は、一覧に出た品目から、荷主と申し合わせて長く置いているものを外します。返品か廃棄か保管の継続かを荷主に持ちかける判断は、営業の側に残ります。

温湿度の記録を、その日の申し送りに変える

食品や医薬品を預かる定温庫では、記録計の読み値がファイルとして保管場所に保存されると動き出します。AIは荷主ごとに取り決めた温度帯と、扉の開閉が続いたときの上がり方の癖を参照し、基準から外れた時間帯と、その前後に庫内で何があったかを重ねます。

出てきた結果は、その日の申し送りに一行として残り 、定温庫の当番に業務チャットで届きます。今は記録紙を後から見返して気づく形です。仕組みが入ると、扉の開けっ放しが続いた区画を、次の入庫が始まる前に押さえられます。

当番は、外れと出た時間帯に実際の庫内作業があったかを確かめます。保管品を分けて隔離するか、荷主に事故として申し出るかは、倉庫の責任者と品質担当が判断します。

業務に組み込むまでの4ステップ

ここでは一つ目の、誤出荷・破損事故の仕分けだけで説明します。新しいシステムを作る話ではなく、すでにあるツールの間に情報の通り道を一本作る作業です。

1. 使う情報がどこにあるかを決める

仕分けに要る情報は、すでに社内にあります。

• 現場が書いている事故の一次報告
• 過去の事故報告と、そのときの対応記録
• 荷主ごとの報告様式と、許容される範囲の取り決め

新しく作るのではなく、置き場所を決めるだけです。倉庫ごとに散らばっているなら、ファイル保管サービスの一箇所にまとめます。

2. 何をきっかけに動かすかを決める

担当者が思い出して開くのではなく、業務の出来事を合図にします。ここでは、事故の一次報告が入力フォームから届いた時点です。月末の締めにすると、同じ型が一か月続いたあとで気づくことになります。合図が決まらない仕組みは、繁忙期に誰も開かなくなります 。

3. 判断の基準を設定しておく

最も時間がかかるのがここです。ベテランが報告を読んだ瞬間に見分けている観点を、文章にしてまとめます。

• 「ラベル違い」と「棚違い」をどこで分けるか
• 外装の潰れを破損に数えるのは、中身に影響が出たときだけか
• 荷主に即時連絡する事故と、月次報告にまとめる事故の境目

書き出してみると、人によって見分け方が違っていた ことが見つかります。一度まとめれば、次からは同じ基準で仕分けられます。

4. 結果の戻り先と、確認する人を決める

画面に答えが出て終わりにはしません。事故一覧表に行が増え、品質担当に業務チャットで通知が届く形にします。見るのは、当てられた分類と、荷主への連絡が要るかの二点です。翌朝の朝礼の前に目を通す、というところまで決めておきます。

先に知っておきたい、つまずきやすい3か所

• 元データの形が変わったとき、黙って止まる ：倉庫管理システムの出力項目や温度記録の書き出し形式は、荷主の入れ替わりや設備の更新で変わります。変わった日から、仕組みは黙って止まるか見当違いの結果を出します。出力の形に手を入れるときは、使っている担当者に先に伝える段取りまで決めておきます。
• 「異常なし」を無事の証拠にしてしまう ：温湿度の記録は、記録計が止まっても、センサーが荷の陰に入っても、平らな線として残ります。外れが出なかったことをそのまま無事と荷主に報告すると、後から保管品の品質で揉めます。記録計が動いているかは、当番が庫内を回るときに目で確かめる手順を残します。
• 現場の記録が紙のまま残る ：庫内は手が汚れ、フォークリフトに乗ったまま書くため、検品メモやヒヤリハットは手書きのままです。紙のままではAIは読めません。入力フォームに切り替えやすい帳票から選び、立ったまま数回の操作で済む形にします。

倉庫業・梱包業のAI活用は、どこから考えればいいか

はじめに引いた線は、現品に手を触れて決める業務は人に残り、決まった観点で記録を読み分ける業務は仕組みにできる 、というものでした。先に挙げた3つは、どれも現品そのものではなく、現場が残した記録を読む側の業務です。だから線の内側に入ります。

3つとも一度に始める必要はありません。荷主からの問い合わせがいちばん重い倉庫なら、そこに近い一つだけで足ります。使う記録は、事故報告も入出庫の履歴も温度の記録も、すでに手元に揃っています 。新しく集め直すところから始める話ではありません。